记者来到福建莆田的一家制鞋企业的工厂店，听说这里可以实现量脚定鞋、规模化定制。

在这里，有一台足部大数据采集分析仪器，是生产企业和科研院所共同研发的，只要15秒钟，就可以自动测量分析双脚的54项数据并推荐适合的鞋款。

工作人员告诉记者，一双鞋最快只要2小时就可以生产出来。下好订单，数据马上传输到了工厂的中控系统，系统即刻安排生产。光是这个环节，就已经打破了传统的最小订单量的限制，在成本不会大幅增加的情况下，实现1双鞋也能安排生产。

一双鞋需要历经鞋面、鞋底、鞋楦定型等多个流程。一组高速运转的飞织机，正在全自动编织鞋面。记者注意到每台机子纱线颜色不同，系统会把不同纹样的订单智能拆分、分配给指定的机型来生产。

随后，车间里的AGV小车闻风出动，将半成品送往下一个工序。在这里，工序之间的衔接靠无人物流提升不少效率，10小时最多可生产1000双定制鞋。AGV小车来到下一个工序，辅料配装。鞋面、鞋舌等部件会被装进一个有射频芯片的筐里，这个芯片会一直伴随这个订单，实现全流程可追溯。人机接力协同，随后就进入鞋楦选配环节。

那么，鞋楦怎么做到定制化呢？其实原理是通过客户端测量的数据，为每个鞋码自动匹配了5到9个高矮胖瘦的子鞋码，这样大大降低了定制成本。而这一步，八角货架里的机械臂会从500多个鞋楦中选取订单对应的鞋楦，交到工人手里定型。这也是最关键的一步。

接下来就是成品出货环节。和普通的生产流水线出来整齐划一的产品不同，这里出来的每一双鞋，都是不一样的。鞋子一出来，马上就进行打包发货。有了按需生产和即时发货的特性，工厂也就实现了成品鞋零库存，解决了企业的库存痛点。